鋼板噴砂預(yù)處理管道工藝

  在國(guó)內(nèi)的造船，集裝箱和大型機(jī)械工業(yè)中，通常使用鋼材進(jìn)行三種預(yù)處理方法：拋射磨料處理，噴射磨料處理和酸洗。 其中，為了獲得高效率和高質(zhì)量的自動(dòng)流操作，目前僅進(jìn)行拋丸清理。

  拋丸處理是利用拋丸機(jī)的葉輪產(chǎn)生的離心力，以很高的速度將磨料（鋼丸，鋼絲截面，角鋼砂粒等）拋丸到鋼表面上。 被處理以產(chǎn)生吹打和研磨的效果是去除鋼表面的氧化皮和鐵銹，使鋼的表面暴露于金屬的本色并呈現(xiàn)出一定的粗糙度，這有利于 馬卡龍漆（油漆）的附著力。

  通常，拋丸預(yù)處理線有兩種類型：一種是鋼板預(yù)處理線，另一種是型鋼預(yù)處理線。 兩者的工作原理是相同的。 當(dāng)前的船廠，集裝箱和大型港口機(jī)械廠采用方法，方法用于一般的鋼結(jié)構(gòu)工廠，兩種方法的目的是相同的，以確保涂裝質(zhì)量。

  鋼板拋丸預(yù)處理線工藝流程圖

  （一）鋼板找平

  在運(yùn)輸鋼板期間或長(zhǎng)期堆疊后，會(huì)發(fā)生變形。 在生產(chǎn)工件時(shí)，會(huì)影響加工精度，因此應(yīng)將鋼板調(diào)平。 校平后，可以剝?nèi)ヤ摪灞砻嫔系乃缮⒌乃?，這對(duì)隨后的噴丸處理具有很大的好處。 同時(shí)，校平機(jī)具有不同的功能，一般以5mm-30mm為宜。

  此外，鋼板矯直機(jī)也位于裝配線后方，這是對(duì)車間底漆性能的測(cè)試。

  二）鋼板運(yùn)輸

  裝載鋼板后，輥臺(tái)完成各工序的輸送。

  輥道通常為圓柱形，兩端帶有軸承座，輥道之間的距離為500?750mm。 在噴涂工作完成之后，為了防止與輥道接觸的一側(cè)上的涂料被損壞，對(duì)輥道的結(jié)構(gòu)有特殊要求。 因此，一般而言，滾筒工作臺(tái)與鋼板之間的接觸面積不會(huì)造成大面積車間底漆的損壞，并且影響會(huì)很小。

  為了確保在拋丸過(guò)程中鋼板不變形，拋丸機(jī)中的輥?zhàn)又g的距離不應(yīng)小于500mm。

  （三）熱身

  預(yù)熱是指在噴丸處理前先加熱鋼板，除去表面水分和一些油漬，然后在涂漆后將鋼板升至干。

  一般的預(yù)熱設(shè)備包括電線加熱，中頻感應(yīng)加熱，液化石油加熱和水加熱。

  無(wú)論采用哪種加熱方法，鋼板的溫度均應(yīng)保持在40°C左右。溫度過(guò)低，不利于去除水漬和油漬。 后續(xù)噴涂底漆的干燥過(guò)高，這會(huì)消耗更多的能量，并導(dǎo)致油漆干燥過(guò)程起泡。

  （四）拋丸清理裝置

  拋丸清理機(jī)由葉輪，護(hù)罩，定向套筒，造粒輪，軸承座和電動(dòng)機(jī)組成。 葉輪由高速旋轉(zhuǎn)（2200-2600 rpm）的電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)，以產(chǎn)生強(qiáng)大的離心力。 當(dāng)它在輪子上時(shí)，它在葉片長(zhǎng)度方向上的離心力的作用下以60?80米/秒的速度拋出。 扔掉的磨料具有扇形流速，以去除鋼板表面的氧化皮和銹蝕。

  通常將4到16個(gè)頭扔掉，并且該頭遠(yuǎn)離鋼板距離大約為300?400mm，必須調(diào)整工件與噴頭的角度和方向以控制每個(gè)噴頭的數(shù)量。

  6mm以下的扁鋼和型鋼不適合鋼板預(yù)處理，因?yàn)樘?huì)變形。

  控制噴砂速度。

  選擇合適的噴丸鋼丸和角砂。  E）噴漆

  噴丸鋼表面需要立即噴涂車間底漆。

  噴涂設(shè)備是9℃的長(zhǎng)江國(guó)產(chǎn)高壓無(wú)氣涂料噴涂泵，壓力比為1：32

  噴嘴通常在19?350、19?400、17?350、17?400左右。

  在車間噴涂底漆時(shí)，攪拌機(jī)不斷緩慢攪拌直至用完。

  噴槍與鋼板之間的距離通常約為300mm，下部噴槍的距離應(yīng)略小于上部噴槍的距離。

  油漆覆蓋率為50％。

  （六）烘干

  噴涂后，應(yīng)進(jìn)入干燥爐以促進(jìn)漆膜的快速干燥，以利于快速處理和堆疊。

  （G）磨料

  噴砂中的磨料可分為兩種：金屬和非金屬（礦物）或礦渣。 諸如鋼丸，鋼渣和鋼絲段之類的金屬大部分是一次性磨料，但噴丸磨料包括鐵丸，鋼丸，角砂和鋼絲段。 它們是理想的磨料和混合磨料，直徑約為0.8。  ?1.2mm為宜。  （粗糙度為40?75mm）

  （八）粗糙度

  噴砂處理后的鋼表面粗糙度是指噴砂處理期間鋼板上殘留的鋼砂痕跡的深度。 粗糙度太小，鋼板表面光滑，涂層附著力差，粗糙度大，油漆不能覆蓋粗糙度的峰值。 容易形成點(diǎn)蝕，并會(huì)增加涂料的消耗。 通常，無(wú)機(jī)硅酸鋅車間底漆的粗糙度為40?75μm。 有必要控制以下幾個(gè)方面：

  適當(dāng)保持葉輪的速度，不要讓鋼砂的拋丸速度太快或太慢，并控制鋼砂的拋丸量。

  調(diào)整鋼丸和角砂的比例。

  鋼丸和角砂直徑，磨粒尺寸

  控制頭部和鋼板之間的角度和距離。

  粗糙度圖片

  （9）預(yù)處理車間底漆干膜的測(cè)量方法

  車間底漆是在噴砂處理的ISO sa2.5鋼板上制成的，粗糙度為R240-75微米，車間底漆本身的厚度通常為15-20微米，因此不能直接在底漆上測(cè)量膜厚。 鐵盤子。 標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試方法是：

  噴砂后，用膠帶將光滑的測(cè)試板固定在鋼板上，通常放置三片（如圖所示）

  首先校正電子測(cè)厚儀。 噴涂干燥后，卸下測(cè)試面板進(jìn)行測(cè)量。 通常，噴砂后測(cè)得的干膜厚度應(yīng)大于光滑試驗(yàn)板上的規(guī)定值。